醸造研修④

こんにちはクラフトビールクリエイターズです。

今回は1000L規模の仕込み研修です、ベースモルトだけで250kgもあります。スペシャリティモルト副原料合わせて150kg、お湯も850Lと原材料の桁が違いますね〜。量が増えると温度管理の面で手間隙が小規模のバッチサイズとは違う苦労が増えます、お湯を作るのも時間がかかりますし、モルトを投入した後の温度や攪拌や輸送も時間がかかります。詰まってしまった日にはもう麦汁の輸送はかなり苦戦しますね、普段やっている方は簡単にこなしていきますが、慣れるまで時間がかかりそうですし失敗した場合はかなりの損失になります。

温度管理は設備のクセがあるので、余熱でどんどん温度が上がったり混ぜ具合によって正確な温度に落ち着くまで時間がかかります。なかなか目標となる比重や量に調整するのは難しそうです。

お湯が沸いたら温度調整をモルト投入後の温度を想定し水質調整をしてからモルトを投入します、地域によって水質は違いますがモルトの酵素が効率良く働くPH5.2を目指します。ベクターブルーイングの設備はモルトを粉砕したあとそのまま投入される設備ですが、これを手作業でやるとなるとかなり大変です。

糖化もモルトの量が半端ないので混ぜながらダマにならないよう投入する必要があります、麦汁循環が終わってからの輸送も小バッチに比べると時間もかかりますし煮沸も中々温度が上がらないのも苦労しますね。おおまかな流れはバッチサイズに関係なく同じなのですが麦芽カスの量、お掃除の手間、移送の時間などは小バッチとは次元が違うのを痛感しました。どのバルブを開けるとどの管が繋がってどこに出るのかなど難しそうですが慣れれば難なくこなして行くのかなと思いながら、バルブ捌きや温度管理、攪拌の管理などを見学しました。ただ空く時間を有効活用出来れば樽詰め、瓶詰め、樽洗浄など他の作業を織り込むことが出来るのでマンパワーがあれば効率的な配置も可能となりそうな感じです。

基本的な流れは同じです、糖化→麦汁循環→煮沸→冷却→酵母投入で発酵という流れです。詰まった時のトラブルシューティングも教えてもらいました。ポンプの接続も何となく慣れてきました。

煮沸した後は雑菌や空気が入らないよう細心の注意をしてアルコール消毒をこまめに行いながら麦汁を輸送します。ここで余計な接続やバルブの解放を行なってしまうとこれまでの工程が台無しになってしまいます。

糖化や煮沸、ワールプールなどを待つ空いている時間帯は樽洗浄、瓶洗浄、瓶詰め、樽詰め、麦芽カスの処理や清掃などを行います。この作業を行うのもなかなか大変です、手作業で行うところが殆どなのでどうにか効率化出来ないものかと考えてしまいます。大手は全部オートメーション化されているので人手はいりませんが、小規模から中規模のブルワリーは大変です。ただでさえクラフトビールは高く価格にも転嫁出来ないので難しいところです。

仕込みは何回か一通り教わりましたので、何となく感じはつかめてきました。座学も交えてそれぞれの工程のポイントも勉強出来ましたので次回の研修で復習したいと思います。